Fábrica de detergente em pó da Unilever passa a operar com energia verde

A Unilever deu início a geração de energia renovável com biomassa de eucalipto para a produção na sua fábrica de Indaiatuba (SP), a maior fábrica de produção de detergente em pó do mundo. Com investimento de R$ 48 milhões, a planta de biomassa tem capacidade para produzir 30 giga caloria/hora de energia e reduzirá a emissão de 37 mil toneladas de CO2 (gás carbônico) por ano, o que equivale a 14 quilômetros quadrados de floresta.
Com isso, a Unilever fica mais próxima da sua meta de zerar as emissões das suas operações fabris, contribuindo para o combate às mudanças climáticas e o alcance do objetivo número 7, energia limpa e acessível, dos Objetivos de Desenvolvimento Sustentável, da ONU.
A instalação na fábrica de Indaiatuba foi desenvolvida em menos de dois anos, possui alto nível de automação industrial, e acaba de receber a certificação de “4ª Revolução Industrial Avançada” pelo Fórum Econômico Mundial.
A empresa ComBio é a fornecedora da madeira de eucalipto que possui a certificação Madeira Legal e será entregue à fábrica em forma de cavaco (madeira picada). O projeto consistiu na construção de uma planta de geração de energia com biomassa composta pelo sistema de transporte do material, a estação de tratamento de água, a fornalha, o tambor de vapor, filtros multiciclones e ventiladores, entre outros, e consumirá em média 216 toneladas de cavaco por dia, mobilizando cerca de oito caminhões cheios do material diariamente na fábrica.
“Reduzir a emissão de carbono na maior fábrica de sabão em pó do mundo requer expertise e forte engajamento no desenvolvimento sustentável. Esta operação reforça o papel de liderança da Unilever na busca por soluções aos desafios ambientais enfrentados em todo o mundo, principalmente, na luta para frear as mudanças climáticas e materializa o nosso plano estratégico de negócio, o Unilever Compass, afirma Alexandre Camiloti, líder de Supply Chain da divisão de cuidados com a casa para as Américas da Unilever.
Com ampla automatização instalada, a nova planta garante elevados níveis de eficiência ao mesmo tempo que elimina o uso de combustíveis fósseis. Todos os funcionários envolvidos na operação receberam treinamento de cerca de 220 horas, abrangendo os quadros operacional, técnico e administrativo. A companhia criou uma sala de treinamento digital com computadores para fazer as simulações e maquetes 3D para as análises virtuais da área.